鋁鍛（duàn）件廠家實際生產通（tōng）過高速圓盤鋸將棒料切斷下料至要（yào）求尺寸。為了防止正擠工步產生飛邊，對下好（hǎo）的料坯進行製坯，即兩端倒（dǎo）角，根（gēn）據鍛造變形量的大小計算，倒角尺寸為C3最合適，既（jì）能防止飛邊的（de）產生也能防止因倒角過大造（zào）成不（bú）必要的浪費。
為了達到表麵不切削的目的，對（duì）料坯進行拋丸處理，拋丸後的料坯保證無油汙，無氧化皮等遺留，且在（zài）後續的（de）塗層工序中更好地（dì）吸附塗層液體（tǐ）。
將料坯加熱至120℃～150℃，進行塗層處理後，使用中頻加熱的方式快速加（jiā）熱，加熱溫度至1000℃～1050℃，開始鍛造，監控每道次的（de）坯料是否調整至工序作（zuò）業指導書的要求，若出現未能達到當道（dào）次要求的情況應及時調整壓機的（de）鍛造參（cān）數，不能冒然進行下一（yī）道次的鍛造，防止出（chū）現因坯料分配不均產生的（de）悶車或產生模具損壞等現象。
各（gè）道次依次檢驗合格後進行（háng）鍛造試製（zhì），經統計，第一（yī）道次鍛造噸位220t，鍛坯表麵（miàn）無（wú）缺陷，端部無飛邊（biān），各尺寸測量結果合格；第二道次鍛造噸位360t，鍛坯表麵無缺陷，法蘭處上下邊線無飛邊，端麵無折疊，各尺寸測量結果合格；第三道次鍛造噸（dūn）位950t，鍛坯表（biǎo）麵（miàn）有少量氧化皮，法蘭處充形飽（bǎo）滿（mǎn）無缺陷，端麵無折疊，底部空腔尺寸合格且底部平（píng）整無氣蝕、無縮孔等現象，各尺寸測量結（jié）果合格；對坯料進行拋丸處理後表麵質（zhì）量良好，取得客戶認可。圖（tú）6為各道次的鍛（duàn）坯結果展示。
結論
經過現實驗證，三道次的鍛壓方式相對於二道次的鍛造方式，具有加熱溫度低，模具壽命（mìng）長，鍛造表麵（miàn）質量好，切削量（liàng）少，表麵不切削等優點（diǎn）。

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