在分析現有生產工藝流程模式下成（chéng）形設備（bèi）不足的基（jī）礎上闡述了使用鋁合金（jīn）快速鍛造液壓機的優勢。之後闡述了鋁合（hé）金快速鍛造液壓機設計的關鍵技術條（tiáo）件，包括（kuò）主機參數特點（diǎn）及設（shè）計優化、液（yè）壓係統設計等內容，並指出該種成形液壓機的設計成功將極大（dà）提（tí）高生產效率、降低能耗、噪聲，為該生產工藝（yì）的廣泛應用提供可能。目前，鋁合金鍛造工（gōng）藝流程為加熱、鐓粗、拔長、滾圓、整形（xíng）、冷卻。通常采用（yòng）普通鍛造（zào）液壓機實現熱鍛成形，但存在生產效率低、能耗較大、工作現場噪聲大等（děng）問題。
鋁合金快速鍛造液壓機，可采用人工或機器人實現各工序（xù）之間的流轉，提（tí）高了生產效率，減輕了人工勞動強度。同時，對普（pǔ）通自由鍛液壓機在用於鋁合金鍛造時的使（shǐ）用工況進行（háng）分析優化後（hòu），采用外部液壓控製恒流（liú）量泵組和（hé）泵直驅係統，以提高設備控製精度（dù），降低能量傳（chuán）遞過程中的損耗和待機時（shí）的空運行能耗及（jí）噪聲，總能耗降低30%左右（yòu），噪聲降低10～15db以上，有效的降低了生產能耗和噪聲。
鋁合金快（kuài）速鍛（duàn）造生產工藝簡介-鋁合金快速鍛造生產工藝如下：原材料通過送料機進入加熱爐加熱→傳送至出料台的取料位置（zhì）→人（rén）工或R1機器人取料→人工或R1機器人送（sòng）入液壓機工作區→操作機在工作區接受工（gōng）件→操作機在20000kN壓機上完成（chéng）鐓粗、拔長、滾圓、整形工藝→人工或R1機器人由壓機工作區（qū）取出鍛件送至冷卻、轉（zhuǎn）運堆放區，待冷卻後進行時效得到成品。好的生產（chǎn）鍛（duàn）造設備對鋁合金鍛造成形的生產工藝（yì）優化，提高（gāo）生產效（xiào）率，提高鍛件的質量，減少後續加工量都有著非常積極的意（yì）義。

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