隨著汽（qì）車工業的迅猛發展,汽車的性能不斷提高。鋁鍛件工（gōng）廠表現在（zài）鍛（duàn）造零部件（jiàn）上,要求鍛件組織結構和力學性（xìng）能更好。下麵這篇文章（zhāng）主要（yào）給大家（jiā）講述（shù）的內容是，汽車大（dà）型鍛件的（de）開（kāi）放技術及應用。
並且汽車（chē）鍛件有發動（dòng）機用曲軸、連（lián）杆、凸輪軸、前橋、轉向節、半軸、傳動齒輪等部件,這些鍛（duàn）件外形（xíng）複雜、重量輕、工況條件差、安全度要求高。所（suǒ）以高質量、幾何形狀複雜鍛件的需求量（liàng）越來越大,探索這些大型鍛件的三維造型和鍛造新工藝等技術對汽車鍛件的開發（fā）尤為重要,對我國汽車工業（yè）的發展具有重要意義。
本文將（jiāng）逆向工程（chéng）(RE)、計算機輔助設計(CAD)和計算機輔助（zhù）工程(CAE)等先進製造技術集成應用於汽車鍛件開發過程中,建立一個完整的鍛件開發技（jì）術係統。該技術係統的主要步驟為：鍛件（jiàn）的三維數字（zì）化測量,獲取鍛件的表麵數據；點雲處理,構建曲線,重構（gòu）曲麵,實體（tǐ）化建模；鍛件造（zào）型及熱鍛模具設計；鍛件成形過程的數值模擬及工藝優化和模具（jù）失效分析。在逆向建模階段,以汽車鍛件連杆為實例,運（yùn）用逆向工程軟件Geomagic studio和UG Imageware對獲取的（de）的連杆測量模型進行點雲處理,提取構建輪廓線或特征曲線的點雲,用於CAD建模；在有限元模擬階段中,以汽車鍛件轉向節為實例,運用塑性成形軟件Deform-3D對鍛件成形工藝進行數值模擬,得到成形過（guò）程中不同壓（yā）下量的金屬變（biàn）形情況,材（cái）料流動規律,模具填充,鍛造負荷（hé）,等效應（yīng）力及應變分布等結果,並通過分（fèn）析模擬結（jié）果,對工藝進行驗證,為模具結（jié）構設計優化和成形工藝（yì）的製定提供依據。
結果表明（míng）,結合逆向工程技術和數值仿真模擬技術（shù）,在（zài）汽車大型鍛件創新設（shè）計和生產製造過程中提出了新的看（kàn）法。通過（guò）具體的鍛件實例介紹了在逆向CAD建模和有限元數值模擬過程中的（de）關（guān）鍵（jiàn）技術和實踐技巧,及應用Deform-3D軟件進（jìn）行具體的CAE分（fèn）析計算,解決了實際生產過（guò）程（chéng）中（zhōng）的問題,縮短了汽車鍛件研發的時（shí）間,降低了生產成本（běn）,提高了（le）產品開發的效率（lǜ）,表明（míng）該項基礎性研究（jiū）工作對汽車大型（xíng）鍛件製（zhì）造具有廣泛地指導意義。

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